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行业新闻 首钢京唐炼钢部炉渣综合治理纪实
首钢京唐炼钢部炉渣综合治理纪实
2013-05-27

        首钢京唐炼钢的“焖渣”工艺,将炉渣热处理、冷处理、加工筛选等工序都“浓缩”在一座长308米,宽108米的钢渣间里,这在国内外尚属首家。
    炉渣处理是每个炼钢厂的重要工序,也是关系到生产节奏、物料回收、环保质量等重大课题。首钢京唐炼钢的“焖渣”工艺,将炉渣热处理、冷处理、加工筛选等工序都“浓缩”在一座长308米,宽108米的钢渣间里,这在国内外尚属首家。然而,投产两年,炉渣处理线运转得磕磕绊绊,不仅设计指标难以达到,而且成为制约炼钢生产的“肠梗阻”。
    2012年初,炼钢部副部长苏震霆带领工艺、设备、生产系统的11名骨干,一头扎进钢渣间。短短一年,钢渣间各项工作发生了巨大变化:渣钢月产量由2011年的6000吨提高到16000多吨,脱硫渣铁产量由零吨增加到3700吨,渣钢品位由50%提高到65%,降本增效由1112万元/月猛增到2964万元/月。而且,钢渣间的环境也发生了翻天覆地的变化。
三招治愈“肠梗阻”

    京唐炼钢炉渣处理采用了先进的“焖渣”工艺,但由于工期紧张,炉渣处理系统没有完全建好,就提前投入使用,所以一直病病秧秧,两条加工线开工率不足50%;设备故障频繁,8台挖掘机,8台铲车,时常“趴窝”,要以一个台班3000多元高价到外面租车。
    苏震霆与脱磷区副主任张庆国、设备室副主任王和兵等组成工作组进行调研,挖病根、开药方,三剂猛药治愈顽疾。一是实行量化管理。钢渣间共有泼渣池6个,焖渣池19个,每天处理炉渣150多罐。为减少压罐时间,他们对转炉、精炼、脱硫、铸余4种渣罐的处理周期,进行严格规定,并要求每班必须清空6个焖渣池,处排渣土中的金属含量不得超过2%,达不到指标,严格考核。二是推行设备“包机到人”制度,谁使用谁检查,谁保养。三是健全基础管理体系,建立相应的台帐、表格,做到事事有依据、事事可追溯。
强化设备提高产能

    炼钢部每天炼钢2.4万多吨,要产生4000吨炉渣,以前仅有的2条处理线,而且开工率不足一半,一些渣钢、渣铁无法处理。钢渣区把强化设备作为突破口,全力提高炉渣处理能力。
    改造生产线。升级原有的两条产线,先后更换了脱磷线1号2号大倾角皮带、振动筛、脱硫线翻条筛等设备或部件,使这两条生产线的作业率由20%提高到70%以上。将自磨机生产线改造成一条脱磷渣加工线,将生产线由2条增加为3条,实现了炉渣100%上线处理,大幅提高了渣钢产量。
    提高渣钢磁选能力。以前的托辊为凹槽形,渣钢重量大容易聚集到槽底,被渣土掩盖,影响磁选效果,他们将托辊改为了一字形,降低除铁器高度,并将其位置前移300毫米,增强了除铁器的磁选能力,渣钢回收率提高了72.3%。
    “救活”棒磨机。棒磨机是加工精品渣钢的主要设备,可投产后没用几次就“趴窝”了。苏震霆组织相关人员进行反复论证,对关键部件进行强化改造。棒磨机内部装有3种规格的10多吨钢棒,由于要钢棒击打、碾磨渣钢,自身的磨损很严重,十天半个月就要换一次。他们对钢棒的材质进行了改进,并由3种规格减少到一种规格,钢棒寿命提高了两倍。针对供料不足、棒磨机经常“干磨”的难题,他们克服了场地窄小的问题,增建了料仓,保证了生产的连续性。棒磨机改造以后,作业率由20%提高到80%,每天可以加工炉渣1200多吨。
工艺创新增加效益

    炉渣循环利用减量增效。炉渣中含有一定比例的金属、白灰等成分,采用转炉留渣炼钢,可以降低钢铁料料消耗,缩短冶炼周期,降低炉衬侵蚀,但是也存在着容易引起喷溅、冒烟、增加成分控制难度等难题。脱磷区、炼钢区职工积极开展攻关,不断摸索规律,优化操作,效果明显。脱碳转炉留渣比例由80%提高到85%,其中“全留渣”比例由20%提高到50%,钢铁料消耗、白灰和萤石消耗、分别降低2公斤/吨、8公斤/吨、1公斤/吨,同时转炉炉渣外排量大幅度减少。
    破解转炉渣上线难题。按照原设计,转炉渣经过打水焖渣降温后,直接用皮带输送到加工线,进行破碎、筛选、仓储等处理,然而由于工艺不过关,打水焖渣后的炉渣仍然是高温“红渣”,容易烫坏皮带,只能用汽车倒运到厂房西侧进行晾晒,完全冷却后再运回来上线。来回一倒腾,不仅增加了工作量、增加费用,而且造成二次扬尘。他们对打水系统管道、阀门进行改进,同时加强了对焖渣池泄水孔的清理,提高了冷却效果,解决了炉渣降温慢和表面板结等难题,实现转炉渣直接上线,节省倒运炉渣的铲车2部,自卸汽车3部,每年节约倒运费120多万元。
    多次筛选增加回收量。由于受到破碎机进料尺寸的限制,炉渣加工前要进行筛选,因此产生大量的大于250×250毫米的“渣头”。以前这些大“渣头”,使用电磁吸盘经过一次磁选后,余下的部分随渣土外排。由于一些“渣头”的渣土中夹裹着渣钢,造成金属物流失。他们针对这些问题进行工艺改进,将“渣头”用耙子全部打碎,剩下的小块重新破碎,由一次磁选、破碎变为多次磁选、破碎,每天多回收渣钢360多吨。
    渣罐加格栅效益显著。该部4台连铸机,每天要产生15包“铸余”渣。由于高端品种对铸坯夹杂物控制严格,必须提高下渣监测系统的灵敏度,导致“铸余”量增加,渣罐沾钢、结坨的发生率明显增加。他们开发出独具特色的“多宝格“型格栅。去年8月份开始,铸余渣罐加装格栅,渣罐结坨率由50%降低到3%。以前钢坨需要外运处理,每个钢坨切割损失3吨以上,加工费280元/吨,倒运费23.5万元,改造后全年可降成本2048.55万元。按照行业标准,经过筛选处理的尾渣,金属含量低于2%才算合格。经过设备改造,工艺优化,尾渣金属含量已经由原来的3%降到1%,处于国内领先水平。
钢渣间旧貌换新颜

    高高的“渣山”,滚滚的“烟尘”,不时升腾的水蒸汽“白龙”……由于生产线不顺畅,炉渣处理和排放不及时,本来就紧凑的场地堆放着大量的渣土、渣坨,钢渣间变成了“垃圾站”。苏震霆和团队人员在理顺生产线的同时,又带领干部职工“挖山治水”,在侨丰公司、首唐汽运、首建京唐分公司的通力协作下,展开了治理厂容厂貌的攻坚战。
    炼钢投产前两年,由于炉渣加工线开工不足,大量的炉渣只能堆放在厂房里,堆出一座高7米,长80多米,宽30多米的小渣山,成为一道堵心的“风景”。苏震霆下定决心,一定要削平渣山。钢渣区主任张庆国、调度长皮建设抓住生产间隙,组织人员24小时零打碎敲地轮流进行挖山,把渣土、渣钢、杂物分离出来,及时回收、外运,经过两个多月连续奋战,终于削平了山,清光了土。
    由于炼钢炉渣处理全部工序,集中在一个窄小密闭的空间里,环保难度更大。苏震霆、张庆国等开动脑筋,查找问题,从源头入手,加强环境治理。
    创新工艺回收渣铁。铁水脱硫过程中,要进行两次扒渣,每处理一包300吨铁水,要扒出5-6吨渣子。这种脱硫渣除了含有五分之一的渣铁外,大部分是渣土。按照原来的设计,脱硫渣采用“带罐打水”工艺,温度降低后送上生产线进行筛选。然而,由于设备条件不具备,一直没有实现“带罐打水”,每天500多吨脱硫渣,只能直接倒入焖渣坑。由于脱硫渣粒度小,水份多,无法筛分,里面的渣铁只能外排。他们想办法恢复打水罩车的功能,完成了泼渣池排水管路、翻条筛、卷扬机等改造,实现了脱硫渣带罐打水。通过改造,全年增收渣铁2.1万吨,降成本增效益5506.2万元。
    钢渣间每天要加工炉渣四五千吨,这些炉渣需要经过多次倒运、筛选、装卸,容易产生扬尘。他们在棒磨机、皮带机头等重点部位,安装了固定的喷淋头,上料时随机进行打水降尘,并在钢渣间厂房里,设置了一些流动打水点,随时对倒运的炉渣进行打水降尘。每天清理转炉炉下,要排出20多车的炉下渣,他们严格规定,炉下渣必须打水5次以上才能倾倒,避免二次扬尘。
环保理念植入人心

    钢渣间的文明生产,不能靠突击治理,要建立起完善的管理制度,形成正规化、常态化的管理体制。
    炼钢部建立责任倒追机制。为控制二次扬尘,他们特别授予天车司机、铲车司机、指车工等重点人员“一票否决权”,如果渣罐、车辆、炉渣未达到要求,出现二次扬尘,这些人员有权拒绝操作,直到满足要求。加强运输车辆管理。目前,钢渣间每天要处排渣钢、渣土150多车。他们严格控制车辆的装载量,并且在出厂前对炉渣进行打水和苫盖,避免了扬尘和遗洒。以前岗位职工文明生产责任不清,管理和考核乏力。他们对厂房内的区域进行明确标定,落实到具体岗位,并明确治理标准。钢渣区每天检查执行情况,特别是交接班时现场文明生产情况。他们成立了10多人组成的清扫队,随时对重点部位进行清扫,通过这些措施,极大地强化了干部职工的环保意识。
    2012年底,国家环保部20多名专家,来公司进行环保项目检查验收,点名要重点检查钢渣间。这些专家到钢渣间现场,看到这里整洁的环境大吃一惊,都伸出大拇指充分肯定。
    苏震霆说,“焖渣法”是一项新的工艺,一些东西我们还没有完全“吃透”,特别是环保方面,还有许多工作要做。今后还要发挥炉渣处理新工艺的优势,做好钢渣的深加工、精加工,渣里淘金,降成本增效益。

 

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